“內(nèi)圓的尺寸總算合格了，終于可以開足馬力追趕前期耽誤的生產(chǎn)任務了�！惫炯寄芄歉�、六分廠062車間熱處理班質(zhì)量員劉舟拿著手中的產(chǎn)品，高興地說道。
前期受殼體內(nèi)圓變形超差的影響，六分廠組織進行了技術(shù)攻關(guān)。通過技術(shù)、技能、管理人員的“三方協(xié)作”，及時攻克了瓶頸，確保了熱處理生產(chǎn)任務的圓滿完成。
6月16日，自接到兩批科研轉(zhuǎn)定型產(chǎn)品的熱處理生產(chǎn)任務以來，062車間熱處理班便開始了“三班倒”的24小時作業(yè)，達到了人休機不休的生產(chǎn)狀態(tài)。在班長李益堅的帶領下，全班全速前進完成生產(chǎn)進度，勢必要高效拿下此次生產(chǎn)試制任務。
可是事情并不是想象的那么簡單，當時正在上白班的李益堅，遇到了令人頭痛的難題。該產(chǎn)品燃燒室殼體在完成熱處理加工后，檢查時發(fā)現(xiàn)了內(nèi)圓變形超差的問題。李益堅深知該批科研轉(zhuǎn)定型產(chǎn)品的重要性，假如不能及時解決瓶頸問題，將直接影響到公司該型產(chǎn)品的整體生產(chǎn)計劃。他立即向車間匯報了具體情況。
分廠高度重視，迅速成立了技術(shù)攻關(guān)小組，成員主要以技術(shù)室主任黃前剛、062車間主任劉贊輝、公司技能骨干劉舟等人組成。才上完夜班的劉舟，又匆匆趕到現(xiàn)場，作為班里的“質(zhì)量擔當”，他毅然沖在了試制攻關(guān)的一線。
人員到齊后，攻關(guān)小組開始對設備、工藝、環(huán)境等因素進行檢查分析。劉贊輝對高壓氣淬爐的加熱溫度、加熱時間等以往過程記錄進行檢查；黃前剛對設備計算機的工藝參數(shù)進行了檢查；劉舟對設備運行數(shù)據(jù)進行了檢查，但是均未發(fā)現(xiàn)異常狀態(tài)。這時劉贊輝拿起了一件待加工品進行查看。萬萬沒想到，檢查內(nèi)圓時居然發(fā)現(xiàn)了輕微變形的情況。通過調(diào)研了解，他們找到了問題的源頭。原來是上一道加工工序，難以控制內(nèi)部尺寸，只能依靠本道熱處理工序進行校形。
當前如何將產(chǎn)品內(nèi)圓校形到位，成為了此次攻關(guān)的關(guān)鍵所在。黃前剛分析可能是產(chǎn)品和內(nèi)圓校形工裝接觸不到位，導致產(chǎn)品內(nèi)圓尺寸不達標。他根據(jù)產(chǎn)品內(nèi)部結(jié)構(gòu)，提出了調(diào)整工裝接觸位置的攻關(guān)方案。但方案實施后，產(chǎn)品口部的尺寸合格，內(nèi)圓深處卻依然存在變形。
第一次攻關(guān)不行，就來第二次。劉舟想到是不是因為工裝的螺桿與螺母摩擦力過大，導致在利用工具旋緊螺母時，增大了內(nèi)圓校形的阻力，使得內(nèi)圓不能完全校形到位。劉舟提出了在螺桿處涂抹潤滑油的方案，得到了攻關(guān)小組的一致認可。方案實施過后，產(chǎn)品在熱處理前內(nèi)圓尺寸確實校形到位。
然而，正當大家高興的時間，卻發(fā)現(xiàn)熱處理后的產(chǎn)品居然又回彈變形了。
這讓產(chǎn)品攻關(guān)陷入了僵局。劉舟細心回想整個過程，他認為產(chǎn)品出爐才變形，可能是待加工產(chǎn)品在校形尺寸時，存在細微的尺寸差額導致的。熱處理過后，產(chǎn)品的差額被放大，造成了內(nèi)圓變形。于是他建議從內(nèi)圓校形時間入手，從原先的30秒鐘，調(diào)整到1分鐘，確保內(nèi)圓尺寸沒有差額。
如此執(zhí)行后，產(chǎn)品出爐后再進行檢測，果然，內(nèi)圓變形超差的問題不再出現(xiàn)了。劉舟“馬不停蹄”的召集班組成員進行現(xiàn)場教學示范操作，為如期完成熱處理生產(chǎn)任務奠定了堅實的基礎。