10月28日，西南油氣田工程技術研究院首次在頁巖氣單井實施集成式氣舉增壓工藝獲得成功，威213井平穩(wěn)運行2周，日產(chǎn)氣量增加437%，工藝成本降低63%，有力支撐了頁巖氣井的高效開采。
西南油氣田根據(jù)頁巖氣開發(fā)的總體進程，在頁巖氣區(qū)塊勘探開發(fā)前期部署了一些評價井。這些評價井為區(qū)塊頁巖氣平臺高效開發(fā)提供了數(shù)據(jù)支撐，其中部分評價井投產(chǎn)初期產(chǎn)氣量較高，經(jīng)過多年生產(chǎn)，井口壓力逐步降低、產(chǎn)量明顯衰減、自噴挾液能力不足等問題顯現(xiàn)。在這種情況下，公司通常采用車載壓縮機氣舉工藝輔助生產(chǎn)。而該工藝存在成本高、噪聲大、長期連續(xù)生產(chǎn)困難、增產(chǎn)效果不佳等情況，需要一種低成本復合工藝來保障頁巖氣評價井的高效穩(wěn)定生產(chǎn)，以挖掘頁巖氣評價井單井生產(chǎn)潛能。
公司在綜合多種現(xiàn)場工藝試驗的基礎上，決定在頁巖氣單井實施集成式氣舉增壓工藝技術。本著強化工藝措施論證、先算后干嚴控成本的思想，公司工程院與蜀南氣礦項目團隊收集整理并詳細分析威213井及周邊臨近氣井生產(chǎn)數(shù)據(jù)。針對氣井近年來產(chǎn)氣量明顯降低、采用單一的氣舉工藝增產(chǎn)效果持續(xù)變差等情況，經(jīng)過充分的工藝技術和經(jīng)濟效益論證，優(yōu)選單井集成式氣舉增壓工藝，確保在有效增加氣井產(chǎn)量的同時可大幅度降低氣井生產(chǎn)成本，實現(xiàn)可持續(xù)的降本增效。
此外，公司強化工藝實施進度管控。面對工藝改造合規(guī)流程所需的時間，項目團隊制定“兩步走”分階段推進方案，先采用臨時生產(chǎn)管線實現(xiàn)橇裝壓縮機氣舉工藝，替換原車載壓縮機，在實現(xiàn)氣井穩(wěn)產(chǎn)的同時，該階段累計減少采氣工藝成本近百萬元。同時，充分優(yōu)化生產(chǎn)組織和材料準備，提高工藝流程預制比例，僅停機一天即完成正式流程切換，成功實現(xiàn)“氣舉+增壓”工藝同時進行。
在此基礎上，公司強化工藝參數(shù)優(yōu)選，“榨干吃凈”設備和工藝能力。正式流程投運后，通過持續(xù)的分析研究和調(diào)整，將氣舉端口注入氣量、注氣壓力等數(shù)據(jù)建立聯(lián)系。增壓與氣舉工藝緊密結合，在確保安全的前提下，逐步摸索建立科學合理的生產(chǎn)制度，實現(xiàn)注入氣量最小化的同時產(chǎn)出氣量最大化，發(fā)揮設備和工藝的最優(yōu)能力，盡可能提升單井集成式氣舉增壓工藝效果。
下一步,公司將持續(xù)總結工藝措施成功應用經(jīng)驗并在常規(guī)氣老井挖潛等方向中推廣應用，不斷拓展和豐富氣井穩(wěn)產(chǎn)增產(chǎn)工作“武器庫”，為公司“上產(chǎn)500億、奮斗800億”作出新的貢獻。